作業員の手が届くところに不良品置き場があり、良品と不良品が明確に分けられているか。不良品の誤混入対策は製造の基本。

各作業員の上にカラー写真付きの見やすい作業指示書あるか。作業員の入替わり（昼夜班、新人など）で品質を維持するためにはわかりやすい作業指示が必要。

生産予定表とその進捗実績状況が数時間ごとに記入された生産管理表があるか。ムダなく予定通り製造を行うために必要な現場管理の基本。

半製品や備品などの置場が決まっており、明確な標示がされているか。現場でのムダを無くし、異常を見つけやすくするために、整理整頓（5S）は生産現場の基本。

各作業員が作業しやすい環境（最適な作業スペース、クーラーなどの空調、ハンダの換気など）が整っているか。最適な作業環境は生産効率と品質向上が可能になるだけでなく、作業員定着によって安定した工場経営につながる。

定期校正された適切な検査設備冶具で、バラつきや検査漏れが最小限に抑えられた生産体制になっているか。重要機能を測定する検査設備で漏れのない定量的な検査ができていれば、不良品の発生と流出は防げる。

定期校正された適切な生産設備機器で、バラつきや作業ミスが最小限に抑えられた生産体制になっているか。クリーンルームや様々な自動機器を用いて、不良を作らない仕組みが重要。

半製品や備品などの置場が決まっており、明確な標示がされているか。現場でのムダを無くし、異常を見つけやすくするために、整理整頓（5S）は生産現場の基本。

作業員は、私語、よそ見、立ち歩きなどがなく、作業に集中しているか。5S管理で最も難しいのはしつけ、作業員用下駄箱、トイレ、食堂、寮などの清潔さも日常のしつけ管理レベルの参考になる。

修理場に不良品が山積みになっている場合は製品品質に問題がある場合が多い。修理作業員の人数も不良率に比例する。

作業員のやる気を上げる明確な報酬表彰制度や、定期的な社員旅行などの福利厚生があり、定期的に掲示されているか。報酬制度や福利厚生は社員の定着につながり、優秀な社員が定着すれば品質は安定する。

部品倉庫は誤混入防止、入出庫記録、音湿度管理、長期保管品の定期的品質確認などができているか。完成品倉庫は、積み方などの保管方法、盗難防止管理などができているか。倉庫管理ができていれば余計な品質トラブルの発生を防げる。

IQC作業員の人数、設備、サンプル管理、記録、不良品判断基準などが最適化されているか。IQCは生産ラインに不良品を入れさせず、納期遅延を最短に抑える重要部門。

量産段階のPP（パイロットラン）や主要ロット毎で信頼性試験を行っているか。開発段階で製品のバラつき測定や、いじわる試験などで信頼性試験を行っているか。各段階での信頼性試験で、重要トラブル発生の可能性が低くなる。

開発部に最適な測定評価設備が整っており、活用されているか。開発段階でどこまで設計が造りこまれているかは、開発設備の豊富さに比例する。外部設計の場合でも最低限の測定設備はあったほうが望ましい。