PP（プリプロダクション）の検品、改善内容の話し合い、改善適用の確認モニタリングまでできれば、最後に最終検品を行いましょう。
量産中に確認済みなので改めて確認する必要はない、と考えるかもしれませんが、ミスや問題は予想しない場所に隠れているものです。
改善内容が本当に適用されているか、品質にばらつきがないか、問題の見落としがないかなど、最終確認できれば、量産品質に安心できるでしょう。
最終検品はAQLの抜き取り検査が一般的です。
大きな問題が見つからなければ予定通り出荷し、問題が見つかれば全数検査に切り替えるなどの対応が必要になります。
PP（プリプロダクション）で問題をあぶり出して、工場側と対策方法をしっかり話し合っても、実際の量産に対策が適用されなければ意味がありません。
量産の作業方法などが変更される場合は、開発部、品質管理部、生産管理部、製造部など様々な部門が関係してきます。
開発部と対策方法を話し合っても、現場の製造部まで伝わっていなければ量産に適用されません。
どこで情報伝達が間違えるがわかりませんので、話し合った対策案が実際の量産に適用されているか、生産ラインでモニタリングする必要があります。
間違いや問題があれば、その場ですぐに指示をして改善してもらいましょう。
生産が安定しても、作業員が交代したときなどにまた問題が出る場合がありますので、油断は禁物です。
三現主義（現場・現物・現実）を基本に、定期的に抜き取り確認した方がいいでしょう。
PP（プリプロダクション）で見つかった問題をどうやって解決するか、これも非常に難しいです。
なぜなら、PPの段階ではすでに量産用の部材はすべて揃っており、部品の改善などは廃棄となる場合があるからです。
廃棄品や再調達の費用は誰が負担するのか、など様々な問題が出てきます。
できれば、揃っている量産用部品を微調整するなどして対策するのが一番いいはずです。納期への影響も最小限に抑えられます。
このように、本量産に向けての具体的な対策方法も工場側としっかり話し合わないと、間違った対策をされたり、ごまかされたりします。
PPで問題の洗い出しができたら、その改善方法まで具体的にしっかり話し合うようにしましょう。
